Financeiro e gestão · PCP & Manufatura

Da estrutura do produto à peça pronta, com custo real no fim

Do plano agregado da diretoria ao apontamento do operador: S&OP por família, previsão de demanda, MRP com calendário e lead time real, plano mestre validado por capacidade, nivelamento com custo na mesa, distribuição entre locais, promessa de data para o comercial e o retorno do chão de fábrica corrigindo o plano. Serve para convite, kit, brinde, álbum, beca e qualquer outro item que você fabrica em vez de comprar pronto. Lê o estoque que já existe, sugere a compra dentro do fluxo de Compras e devolve o custo por elemento no fim da ordem.

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O problema e a saída

O que muda quando PCP & Manufatura vive dentro do sistema

Não é uma tela a mais: é o mesmo cadastro de turma, formando e evento sustentando 15 módulos que antes eram planilha, e-mail e conversa solta.

Sem sistema

Cada informação de pcp & manufatura mora em uma planilha diferente, e ninguém sabe qual é a versão certa.

Com o Partiu Formatura

15 módulos no mesmo banco, com a turma, o formando e o evento como cadastro único.

Sem sistema

Quando alguém pede um número, a resposta demora porque é preciso juntar dados de três lugares.

Com o Partiu Formatura

Engenharia de Produto e Estrutura (BOM) e Roteiros e Centros de Trabalho atualizam em tempo real, e o número aparece pronto para a reunião.

Sem sistema

O processo depende de quem está na cadeira: cada pessoa faz de um jeito e o histórico se perde.

Com o Partiu Formatura

O caminho é o mesmo para todo mundo, com registro de quem fez o quê e permissão por perfil.

Sem sistema

Integrar com o restante da empresa vira exportação de planilha e retrabalho no fim do mês.

Com o Partiu Formatura

pcp & manufatura conversa direto com as outras áreas do sistema, sem exportar nem redigitar nada.

Como funciona

O caminho que a informação faz em PCP & Manufatura

Cada etapa é um módulo de verdade da área e o que sai de uma entra na outra sem ninguém digitar de novo.

O que existe em PCP & Manufatura

Página completa

Da demanda ao custo real da peça pronta

S&OP, previsão, MRP com calendário real, plano mestre, RCCP, carga por centro, nivelamento, distribuição entre locais, promessa de data, apontamento, genealogia de lotes e custos em uma página própria.

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Em destaque

Mudar a receita não muda a ordem que já saiu

Ao liberar a ordem de produção, a estrutura e o roteiro vigentes são copiados para dentro dela, com o número da versão gravado. A engenharia continua livre para evoluir: a próxima ordem nasce com a receita nova e a que já está no chão de fábrica termina com a receita que começou. É isso que faz o custo de uma ordem de seis meses atrás continuar explicável hoje.

Quero ver isso na prática
  • Estrutura e roteiro versionados, com liberação e obsolescência registradas
  • Ordem liberada guarda a versão que usou, e não um ponteiro para a versão atual
  • Necessidade líquida com cada parcela da conta visível, não só o resultado
  • Rastreio da necessidade até o pedido que a originou
  • Apontamento com identificador próprio, à prova de reenvio da fila offline
  • Variação de preço, de quantidade e de capacidade separadas no fechamento
  • Prazo contado no calendário real, com feriado e dia sem entrega do fornecedor
  • Carga de capacidade que abre e mostra as ordens que formaram cada barra
  • Nivelamento que propõe alternativas com custo e espera a sua decisão
  • Data prometida ao cliente com a restrição que a limitou, e não só com o dia
  • Aderência que separa plano inviável de execução ruim, porque os donos são outros

Engenharia de Produto e Estrutura (BOM)

A receita do que você fabrica, versionada: quem já produziu com a versão antiga continua com ela.

  • Item classificado como comprado, fabricado, semiacabado ou fantasma, sem cadastro paralelo de produto
  • Item fantasma existe na engenharia e não estoca: a explosão atravessa ele e desce direto para os componentes
  • Estrutura multinível sem limite prático de profundidade, com trava configurável contra recursão
  • Quantidade base por estrutura: a lista pode ser para 100 litros, e não obrigatoriamente para 1 unidade
  • Perda percentual por componente, aplicada na explosão e visível na conta
  • Componente alternativo com prioridade, que só entra quando o titular falta na separação
  • Componente opcional e subproduto, para quem tem coproduto saindo junto do acabado
  • Vigência por estrutura e por componente: troca de fornecedor agendada não precisa de intervenção manual no dia
  • Versão em rascunho, liberada e obsoleta, com a sucessora apontada na versão antiga
  • Estrutura liberada não se edita: cria-se nova versão a partir dela, com os componentes já copiados
  • Ciclo na estrutura é detectado na liberação, e não no meio da rodada noturna do planejamento
  • Onde este item é usado, a pergunta que a engenharia faz antes de trocar qualquer componente
  • Custo padrão calculado pela estrutura e pelo roteiro, aberto por material, mão de obra, máquina e terceiro
  • Explosão de teste em qualquer quantidade, para conferir a receita antes de liberar
  • Unidades de medida próprias, com fator de conversão geral ou específico por produto
  • Coproduto com rateio de custo, para quem tira dois produtos da mesma operação
  • Perda e rendimento por operação do roteiro, compostos etapa a etapa: três etapas com 5% de perda não custam 15%, custam 16,6%
  • Atributo do item para campanha de produção: cor, molde, espessura ou o que a sua fábrica agrupa

Roteiros e Centros de Trabalho

Onde cada operação acontece, quanto tempo leva e quanto custa a hora.

  • Roteiro versionado pela mesma regra da estrutura: liberado não se edita, cria-se nova versão
  • Operações em sequência de dez em dez, com espaço para inserir etapa depois sem renumerar tudo
  • Tempo de setup e tempo unitário separados, porque um não escala com a quantidade e o outro sim
  • Tamanho do lote de processo: forno com vinte peças por fornada não gasta vinte vezes o tempo unitário
  • Operação terceirizada com fornecedor, custo por unidade e prazo de retorno
  • Ponto de controle marcado na operação que conta a peça pronta, para o acabado não entrar uma vez por etapa
  • Instruções de trabalho anexadas à operação, visíveis no terminal de apontamento
  • Centro de trabalho com número de recursos, horas por dia e eficiência percentual
  • Capacidade efetiva calculada como recursos vezes horas vezes eficiência, e é esse número que o plano usa
  • Custo hora de máquina, custo hora de mão de obra e custo de setup por centro
  • Centro marcado como gargalo, que ganha destaque no plano e nos indicadores
  • Calendário semanal por centro, em hora local, com turno por dia da semana
  • Centro criado já nasce com segunda a sexta das 8 às 17, porque centro sem turno tem capacidade zero
  • Centro terceirizado com fornecedor vinculado, para operação que sai da fábrica
  • Endereço de consumo por centro quando o armazém endereçado está ativo
  • Recursos além do centro: máquina, pessoa, ferramenta, molde e dispositivo, cada um com calendário e custo próprios
  • Operação que exige mais de um recurso ao mesmo tempo, com obrigatório, secundário e alternativo em grupo
  • Recurso alternativo com fator de tempo: a máquina reserva pode levar 1,4 vez o tempo, e o plano conta isso
  • Ferramenta e molde com vida útil em ciclos, consumo apontado na produção e alerta antes de a peça quebrar no meio da campanha
  • Matriz de habilidades por pessoa, com nível de 1 a 5 e validade de certificação
  • Operação que exige habilidade mínima: quem não tem, não entra na fila daquele trabalho
  • Tempo de fila, de espera e de transporte por operação, que é o que explica a ordem de 4 horas levar 3 dias para atravessar a fábrica
  • Sobreposição de operações com lote de transferência: a etapa seguinte começa quando as primeiras peças ficam prontas
  • Operações paralelas e convergentes, para roteiro que não é uma fila reta

MRP Cálculo de Necessidade de Materiais

A pergunta que o planejador faz toda semana: o que comprar, o que produzir e para quando.

  • Demanda independente por pedido, projeto, evento, turma, loja, contrato ou lançamento manual
  • Previsão de venda por período, consumida por pedido real para não contar a mesma venda duas vezes
  • Previsão gerada a partir do histórico de demanda, para quem ainda não tem processo de forecast
  • Explosão multinível com processamento por nível: item usado em dois produtos é liquidado uma vez só
  • Necessidade líquida com cada parcela da conta gravada: bruta, estoque, reservado, trânsito, programado e segurança
  • Rastreio até a demanda de origem, para responder de qual pedido veio aquele parafuso
  • Leitura do saldo do armazém endereçado quando ele está ativo, e do estoque simples quando não está
  • Pedido de compra emitido conta como material a caminho, com a data de chegada prevista
  • Ordem de produção aberta conta como suprimento programado, com a data de término prevista
  • Política por item: lead time, lote mínimo, lote múltiplo, lote máximo e estoque de segurança
  • Política de lote a lote, lote fixo ou cobertura por período, escolhida item a item
  • Lote máximo parte a necessidade em várias ordens em vez de cortá-la e deixar o furo escondido
  • Item sem política usa o padrão da empresa e aparece numa lista, para ninguém descobrir isso na falta
  • Sugestões de compra e de produção separadas, com data de início calculada pelo lead time
  • Mensagens de ação: antecipar, postergar, aumentar, reduzir, cancelar e ordem já nascida atrasada
  • Alerta de item marcado para produzir sem estrutura liberada, antes que ele vire falta
  • Sugestão de compra convertida em requisição no fluxo de Compras que já existe, com aprovação e alçada
  • Sugestão de produção convertida em ordem, uma por sugestão, com a engenharia da data
  • Sugestão firmada sobrevive à próxima rodada e passa a valer como suprimento
  • Modo simulação que não altera o plano oficial e ainda deixa o cenário aberto para consulta
  • Rodada noturna automática, com o registro de cada execução: duração, itens, sugestões e mensagens
  • Reexecução não acumula: a rodada nova substitui as sugestões da anterior, sem dobrar a compra
  • Calendário de fábrica, de compras, de transporte e do próprio fornecedor: o prazo deixa de ser contado em dia corrido e para de cair em feriado
  • Feriados nacionais importados por ano, com Carnaval e Corpus Christi opcionais porque legalmente a empresa decide se para
  • Lead time composto em partes com donos diferentes: processamento, transporte, inspeção da qualidade e segurança
  • Lead time por faixa de quantidade: 500 peças em 7 dias e 5.000 em 20, sem dois cadastros do mesmo item
  • Ordem que não cabe no prazo nasce na primeira data possível, e o atraso vira mensagem com os dias que faltam
  • Estados do saldo separados: disponível, reservado, bloqueado, em inspeção, quarentena, consignado e em poder de terceiro
  • Reserva firme sai do disponível e reserva flexível apenas prioriza a separação, porque misturar as duas compra material duas vezes
  • Estoque de segurança dinâmico por nível de serviço e por dias de cobertura, valendo o maior entre ele e o número negociado
  • Lote econômico, Silver-Meal e Wagner-Whitin para quem tem custo de pedido e de manutenção conhecidos
  • Arredondamento por embalagem e por pallet, aplicado depois do mínimo e do múltiplo, e nunca antes
  • Reposição por dias de cobertura e por mínimo/máximo, para item de consumo que não pede MRP fino
  • Item feito sob encomenda não consolida com outros pedidos nem é coberto por estoque livre: cada pedido tem a ordem dele
  • Trilha do cálculo em português: por que a ordem tem esse tamanho, de onde veio cada dia do prazo e qual regra arredondou
  • Replanejamento incremental de 15 em 15 minutos, só do que mudou, com a rodada completa da madrugada como rede de segurança
  • Lista de excessos, sobras e obsoletos: o lado que o MRP clássico não olha, com valor parado e tratativa registrada

Previsão de Demanda

O modelo sugere, o planejador decide. O número calculado fica ao lado do digitado, com o erro medido.

  • Histórico de demanda congelado por período: venda muda depois, e sem congelar ninguém reproduz a previsão do mês passado
  • Oito modelos disponíveis: média móvel, média ponderada, suavização exponencial, Holt, Holt-Winters, ingênuo e ingênuo sazonal
  • Escolha automática do modelo item a item, pelo menor erro no período que já passou
  • Holt-Winters exige dois ciclos completos de histórico e cai para Holt quando não tem, em vez de inventar sazonalidade que é ruído
  • Comparação lado a lado do que cada modelo prevê, antes de escolher qualquer um
  • Modelo ingênuo como linha de base: modelo sofisticado que perde para repetir o mês passado não serve
  • Erro medido em MAPE, desvio absoluto e viés, por item e por período
  • Ajuste manual marca a linha e o modelo para de sobrescrevê-la, com justificativa registrada
  • Consumo da previsão pelo pedido firme com janela para trás e para frente, para o pedido de terça abater a previsão de segunda
  • Rastro do consumo: qual pedido abateu qual previsão, por qual regra e a quantos dias de distância
  • Três modos de tratar previsão e carteira: consumir, maior entre as duas ou somar no lançamento de produto novo
  • Horizonte de demanda firme: perto da entrega a carteira manda e a previsão é ignorada
  • Horizonte de planejamento firme: dentro dele o sistema avisa e o planejador decide, em vez de o plano remexer sozinho
  • Famílias de planejamento, a unidade em que a diretoria conversa: convites, e não convite modelo 3 dourado
  • Recálculo semanal automático, e não diário, porque previsão mensal refeita todo dia só produz número novo sem informação nova

S&OP Plano Agregado de Vendas e Operações

A conversa por família e por mês, que vira limite do plano de item.

  • Ciclo mensal versionado, com o horizonte que a empresa escolher
  • Grade família por mês com demanda irrestrita, plano de vendas, plano de produção, estoque projetado e backlog
  • Demanda irrestrita não se edita: ela é o que o mercado pediu, e não o que a empresa se comprometeu a fazer
  • Vendas e produção são os dois compromissos que a reunião assume, cada um editável na própria linha
  • Estoque projetado encadeado mês a mês: mexer num período recalcula todos os seguintes na hora
  • Backlog visível quando a empresa decide vender menos do que o mercado pede, em vez de sumir da conta
  • Três estados obrigatórios na ordem: rascunho, consenso e aprovado
  • Recalcular traz a demanda nova sem apagar o que o time decidiu na reunião passada
  • Ciclo aprovado não se edita: revisar exige nova versão, e a anterior continua explicando o passado
  • Um ciclo aprovado por mês, porque dois planos valendo seriam dois limites para a mesma fábrica
  • Plano aprovado vira limite do plano mestre: item que estoura a família gera alerta, com bloqueio opcional
  • Alerta de divergência com tolerância configurável, para variação normal não virar ruído diário
  • Desagregação do plano de família em previsão por item, rateada pelo histórico de participação
  • Item sem histórico fica de fora do rateio e aparece na lista, em vez de receber um palpite
  • Previsão ajustada à mão não é sobrescrita pela desagregação

RCCP Capacidade Grosseira

Valida o plano do trimestre nos recursos críticos sem explodir estrutura nenhuma.

  • Perfil de recurso por item: horas de cada centro por unidade, já somando a árvore inteira
  • Perfil gerado a partir da estrutura e do roteiro, percorrendo a árvore uma vez só
  • Offset em períodos: a hora do componente é gasta semanas antes da entrega do produto acabado
  • Perfil sem offset concentra a carga no mês errado, e é por isso que ele existe
  • Perfil nasce em rascunho para revisão de quem conhece o processo, e só depois é liberado
  • Perfil congelado por versão: o RCCP de hoje responde igual ao de ontem quando o plano não mudou
  • Perfil do item vence o perfil da família, quando os dois existem
  • Validação do plano mestre ou do ciclo de S&OP pelo mesmo motor, porque a pergunta é a mesma
  • Três vereditos por recurso e período: cabe, cabe com hora extra ou não cabe
  • Horas que faltam em número, que é o que vira decisão de turno extra
  • Snapshot da validação guardado por plano, para responder depois se o plano aprovado cabia
  • Item sem perfil liberado fica de fora e aparece na lista, em vez de sumir da validação

Plano Mestre e Capacidade Finita

A ponte entre o que foi calculado e o que a fábrica consegue entregar.

  • Grade produto por período, em bucket diário, semanal ou mensal
  • Demanda firme e demanda prevista em linhas separadas, para não misturar pedido com estimativa
  • Produção já confirmada, recebimentos programados e estoque projetado calculados por período
  • Disponível para promessa por período, que honra só a demanda firme e mostra o que sobra para vender
  • Uma única coluna digitável, a produção planejada: o resto é recalculado e não some com a sua edição
  • Horizonte firme gravado período a período, e não só como parâmetro do dia
  • Cenário criado a partir do plano oficial, com o oficial intacto até a promoção
  • Promoção do cenário a plano oficial, com o plano anterior arquivado e rastreável
  • Congelamento e descongelamento do plano com motivo registrado
  • Capacidade por centro e por dia, já descontadas as paradas e somados os turnos extras
  • Ocupação percentual com destaque de sobrecarga antes de a ordem entrar em atraso
  • Parada programada, manutenção, feriado e turno extra numa linha só, que soma ou subtrai horas
  • Parada que vale para todos os centros de uma vez, para feriado não virar cadastro repetido
  • Sequenciamento com capacidade finita por regra: data de necessidade, prioridade, menor setup ou ordem de chegada
  • Gantt por centro, com a operação atrasada destacada em relação à data de entrega
  • Operação arrastada no Gantt fica travada, e o próximo cálculo se acomoda em volta dela
  • Recálculo completo da capacidade a qualquer momento, sem depender do histórico do cálculo anterior

CRP, Capacidade Real e Gargalos

A barra do histograma abre e mostra quais ordens formaram aquela carga.

  • Carga detalhada por centro, período, ordem e operação, e não um total que ninguém consegue abrir
  • Saldo restante da operação: ordem pela metade não ocupa a capacidade inteira de novo
  • Setup já feito não é cobrado de novo na carga da ordem que já começou
  • Três capacidades lado a lado: teórica pelo calendário, efetiva com eficiência e disponibilidade, e demonstrada pelo apontamento
  • Alerta quando a capacidade cadastrada se afasta da que a fábrica demonstrou: isso é parâmetro desatualizado, e não plano otimista
  • Manutenção preventiva ocupando capacidade, para o plano não contar a hora em que a máquina vai estar parada de propósito
  • Gargalo apurado pela carga real, período a período, e não apenas o que a engenharia marcou no cadastro
  • Fila dos próximos gargalos: quem vira restrição assim que o primeiro for resolvido
  • Horas que faltam no gargalo, em número, que é o que vira decisão de hora extra
  • Divergência entre o gargalo marcado e o gargalo real mostrada como informação, e não como erro
  • Recálculo automático de madrugada, depois do MRP, para a carga enxergar as ordens que ele acabou de criar

Nivelamento de Capacidade e Sequenciamento

O sistema propõe, quantifica e espera. Hora extra e terceirização gastam dinheiro de verdade.

  • Nove estratégias de nivelamento em ordem deliberada: antecipar, adiar na folga, dividir o lote, sobrepor, recurso alternativo, roteiro alternativo, hora extra, terceirizar e, por último, aceitar o atraso
  • Antecipar vem primeiro porque custa estoque e não custa atraso; começar por hora extra ensina a empresa a pagar hora extra
  • Adiar só dentro da folga da demanda, nunca além da data que o cliente aceita
  • Cada proposta traz custo estimado, horas movidas, impacto em dias e quem perde prazo
  • Nada é aplicado sozinho: a rodada grava propostas e o plano só muda depois da aplicação
  • Alçada por valor: acima do limite da empresa a ação exige aprovação explícita e fica fora do aplicar em lote
  • Aplicar em bloco só o que não custa nada, com as caras esperando decisão
  • Hora extra aprovada vira turno extra no calendário do centro, com limite semanal e custo adicional configurados
  • Antecipar e adiar movem ordem planejada, e nunca ordem já liberada: o chão de fábrica já se organizou nela
  • Aceitar o atraso é uma opção legítima e explicada, com a lista de demandas afetadas, porque um nivelador que simplesmente falha não ajuda ninguém
  • Matriz de setup dependente da sequência: fazer preto depois de branco custa limpeza, o contrário não
  • Campanha por atributo com janela máxima, que economiza setup sem empurrar quem vence antes
  • Economia de setup declarada em minutos ao final do sequenciamento, para a campanha ser defensável
  • Oito regras de despacho: data de necessidade, prioridade, ordem de chegada, menor setup, menor tempo, folga, razão crítica e valor
  • Plano publicado em versão congelada: o chão de fábrica segue a versão, e o recálculo mexe apenas no rascunho
  • Uma versão publicada por vez, porque duas agendas para o mesmo chão de fábrica são nenhuma agenda

Rede de Suprimento e Distribuição (DRP)

Quando existe mais de um local, o que embarca de onde e quando.

  • Locais de planta, depósito, loja e terceiro, acima da filial: uma filial pode ter dois depósitos
  • Só a planta produz, e marcar depósito como produtor é recusado antes de virar ordem no lugar errado
  • Rotas com tempo de trânsito, custo fixo, custo por unidade e lote de transferência
  • Calendário próprio por rota, para o trânsito não contar dia em que ninguém embarca
  • Regras de origem por local, item ou família: produzir aqui, comprar do fornecedor ou transferir de outro local
  • Rateio por percentual entre duas origens, sem cadastrar o mesmo item duas vezes
  • Vigência por regra, para troca de abastecimento agendada não precisar de intervenção no dia
  • O DRP roda antes do MRP e entrega para a origem uma demanda na data do embarque, e não na da entrega
  • Consolidação de embarque: duas necessidades do mesmo item e rota viram um frete só
  • Consolidar nunca atrasa ninguém: a data mais cedo do grupo manda
  • Transferência sugerida vira demanda firme na origem quando firmada, e o MRP dela passa a enxergá-la
  • Transferência planejada some e volta a cada rodada; firmada e aprovada sobrevivem
  • Nada de estoque movimentado aqui: quem move material é o armazém, pelo mesmo caminho de sempre
  • Rede nasce desligada, e empresa de um local só continua planejando exatamente como antes

Promessa de Data e Ciclo Fechado

A resposta que o vendedor precisa dar, com o motivo, e o retorno do chão de fábrica para o plano.

  • Disponível para promessa dia a dia, cumulativo, para o suprimento de um dia não sumir no seguinte
  • Só demanda firme consome o disponível: prometer contra previsão é prometer contra um palpite
  • Data possível simulada contra material, capacidade e lead time quando o disponível não cobre
  • A resposta vem com a restrição que a limitou, e não só com a data
  • Todas as restrições listadas, porque a segunda vira o problema assim que a primeira for resolvida
  • Explicação em português para o vendedor repetir ao cliente, sem traduzir jargão de fábrica
  • Folga configurável sobre a data calculada: prometer a data exata é prometer 50% de chance de cumprir
  • Promessa aceita vira demanda firme no mesmo ato, para o planejamento saber do compromisso
  • Promessa fechada contra a entrega real, com o desvio em dias e alerta para quem prometeu
  • Permissão própria para o comercial, que precisa da data sem enxergar custo nem apontamento
  • Aderência medida em quatro dimensões: data, quantidade, sequência e promessa cumprida
  • Plano inviável separado de execução ruim, porque atrasam a mesma entrega e têm donos diferentes
  • Tempo real por operação acumulado com média, mediana e desvio contra o padrão do roteiro
  • Revisão do tempo padrão sugerida, nunca aplicada sozinha, e sempre pela mediana
  • Roteiro liberado exige nova versão para receber o tempo revisado, como qualquer alteração de engenharia

Chão de Fábrica e Apontamento

A ordem de produção com a engenharia congelada, e o terminal que o operador usa de verdade.

  • Ordem numerada por ano, com produto, quantidade, prioridade e datas de início e entrega
  • Liberação copia estrutura e roteiro para dentro da ordem: alterar a engenharia depois não muda o que já saiu
  • Versão da estrutura e do roteiro gravadas na ordem, para explicar a peça anos depois
  • Conferência de material antes de liberar, com a lista do que falta e o quanto falta
  • Componentes da ordem com previsto, separado, consumido e devolvido em colunas separadas
  • Operações da ordem com tempo previsto, tempo realizado e tempo de parada
  • Terminal de apontamento com setup, início, produção, pausa, retomada e conclusão de operação
  • Cada apontamento carrega um identificador próprio: reenviar a fila offline não conta produção duas vezes
  • Apontamento não se apaga: a correção é um estorno, que preserva o rastro do erro
  • Produção parcial não encerra a ordem, e o encerramento é ato explícito com motivo obrigatório abaixo do planejado
  • Refugo e retrabalho apontados separadamente, com motivo
  • Parada exige motivo cadastrado, classificado por efeito no indicador de eficiência
  • Baixa do material configurável: na liberação da ordem ou proporcional a cada apontamento
  • Entrada do acabado só no ponto de controle, para a peça não entrar no estoque uma vez por etapa do roteiro
  • Lote de produção criado automaticamente a partir do número da ordem quando o item é rastreado
  • Sobra separada e não consumida volta ao estoque no encerramento, em vez de sumir na ordem fechada
  • Genealogia lote a lote: o que este acabado levou e onde este insumo foi parar
  • Terceirização com remessa, retorno parcial, perda no terceiro e referência à nota fiscal
  • Ordem cancelada devolve a sugestão de origem ao plano, para a necessidade não sumir sem ser atendida
  • Movimento de estoque sempre pelo mesmo caminho do resto da plataforma, com ou sem armazém endereçado

Custos de Produção e Indicadores

Quanto a peça custou de verdade, e por que ficou diferente do previsto.

  • Custo por elemento: material, mão de obra, máquina, terceiro e overhead
  • Previsto e realizado na mesma linha, com a variação saindo da subtração e não de um segundo cálculo
  • Variação de preço separada da variação de quantidade: comprar melhor e produzir melhor são ações diferentes
  • Variação de capacidade, que mostra a hora de centro gasta além do que o roteiro previa
  • Custo unitário realizado por ordem, calculado sobre o que foi efetivamente produzido
  • Fechamento de custo por ordem, manual na tela ou automático pela rotina noturna
  • Acabado entra no estoque pelo custo da ordem, e não pelo custo médio do cadastro
  • Indicador de eficiência global do equipamento por centro, com disponibilidade, performance e qualidade
  • Indicador em branco quando falta dado, em vez de número inventado que ninguém consegue defender
  • Paradas ranqueadas por tempo perdido, para atacar a causa que mais custa
  • Aderência ao plano em prazo e em quantidade, sobre as ordens concluídas do período
  • Taxa de refugo do período e carteira de produção em aberto por produto
  • Painel com estrutura liberada, item fabricado sem estrutura, sugestões pendentes e alertas críticos
  • Custo padrão congelado por versão, com vigência: comparar o realizado com o padrão de hoje sempre daria quase zero
  • Versão anterior encerrada com data e preservada, porque é ela que explica o preço formado no ano passado
  • Congelamento em massa de todos os itens com estrutura liberada, com os demais listados em vez de zerados
  • Variação de mix, de eficiência e de ociosidade separadas das três anteriores
  • Ociosidade em horas pagas e não usadas, que é o número que liga capacidade a resultado
  • Custo do plano com os dois lados: nivelar custa hora extra e estoque, não nivelar custa atraso
  • Sem o custo de atraso configurado, o lado do atraso fica vazio e a tela diz isso, em vez de estimar
  • Cockpit com aderência, promessa cumprida, utilização, ociosidade, refugo, WIP e ordens atrasadas
  • Cada indicador do cockpit diz de qual tela veio, para o gestor discordar do número no lugar certo
  • Indicador sem dado aparece vazio, nunca zero: número inventado destrói a confiança no painel inteiro
  • Bloco do que espera decisão: nivelamento pendente, sobras em aberto e mensagens críticas da última rodada

Configuração, Governança e Rotinas do PCP

O módulo nasce desligado, cada recurso é ligado um de cada vez e nada roda sem alguém decidir que deve rodar.

  • Módulo desligado por padrão em toda empresa: enquanto não há ativação explícita, nenhuma rotina de planejamento responde
  • Ativação e desativação registradas na linha do tempo, com autor e data, porque ligar o PCP muda o que Compras enxerga
  • Recurso avançado nasce desligado dentro do módulo ativo: calendário, previsão, nivelamento, rede de distribuição e promessa entram um de cada vez
  • Mais de quarenta parâmetros de planejamento em uma tela só, com o valor padrão do sistema sempre visível ao lado do escolhido
  • Profundidade máxima da estrutura, tratamento de item fantasma e uso da perda percentual definidos pela empresa
  • Horizonte de planejamento e horizonte firme em dias, que separam o que o sistema pode remexer do que já está combinado
  • Origem do saldo resolvida automaticamente: armazém endereçado quando o WMS está ativo, estoque simples quando não está, com a resposta visível antes de rodar o MRP
  • Método de custo escolhido entre padrão, médio e última compra, valendo para a explosão e para o custo da ordem
  • Baixa do componente na liberação, proporcional ao apontamento ou manual, decidida por empresa
  • Estados de estoque considerados no cálculo definidos em lista, para quarentena e consignado entrarem ou não conforme a política
  • Sete permissões separadas: consultar, engenharia, planejar, liberar, apontar, custos e configuração
  • O vendedor recebe só a promessa de data, o operador só o apontamento e o planejador não precisa enxergar custo
  • Sete rotinas automáticas: MRP noturno, replanejamento incremental, carga de capacidade, previsão semanal, aderência, indicadores e fechamento de custo
  • Cada execução automática registrada com duração, volume processado e resultado, para a madrugada não ser uma caixa preta
  • Retenção das execuções configurável em dias, para o histórico não crescer sem limite
  • Modo simulação em MRP, calendário e nivelamento: o cenário fica gravado para consulta sem tocar no plano oficial
  • Trilha de eventos por entidade: estrutura, roteiro, plano, ordem e sugestão guardam quem mexeu, quando e o quê
  • Classificação de produto em comprado, fabricado, semiacabado ou fantasma feita item a item ou em massa
  • Recurso indisponível responde como indisponível, e não como erro: empresa com onda ainda não aplicada continua operando o que já existe

Chão de Fábrica (MES), Andon e Coleta de Máquina

A execução da produção: terminal do operador, paradas, OEE ao vivo, inspeção na operação e dado vindo da máquina.

  • Terminal em modo quiosque na máquina, com entrada por crachá ou PIN do operador
  • Setup, início, produção, pausa com motivo, retomada, refugo, retrabalho e conclusão no mesmo teclado
  • Instrução de trabalho versionada, com anexo, congelada na liberação da ordem
  • Leitura da instrução registrada por operador, quando a empresa exige
  • Horas-homem por operação, com entrada e saída de cada operador e efeito no custo de mão de obra
  • Correção por estorno, nunca por exclusão, e fila offline com identificador próprio
  • Motivos de parada classificados como planejados ou não, com efeito declarado no OEE
  • Andon de manutenção, qualidade, material e supervisão, com tempo até atender e até encerrar
  • Chamado de manutenção virando solicitação de serviço quando o módulo de manutenção está ativo
  • Painel de TV por centro de trabalho atualizado por evento, com ordem em curso, boas, refugo e OEE do turno
  • Operação de ponto de controle exigindo inspeção da Qualidade antes de avançar
  • Bloqueio real só com a Qualidade em modo ativo: em modo espelho registra e não trava
  • Não conformidade carimbada com ordem, operação e lote, e genealogia dos lotes afetados
  • Cartas de controle X barra R, X barra S e valores individuais, com Cp, Cpk, Pp e Ppk por característica
  • Instrumento de medição validado pela Metrologia antes da leitura entrar
  • Serviço coletor próprio com MQTT, OPC-UA e endpoint HTTP para CLP, com adaptador que se desliga sozinho quando não configurado
  • Sinal mapeado para evento por centro, agregado por minuto, sem inflar o banco com dado cru
  • Contador da máquina gerando apontamento com origem de máquina, e parada longa sem motivo virando pendência para o operador classificar
  • OEE mostrando se o dado é manual, de máquina ou misto, e a divergência entre o apontado e o medido

Checklist

Tudo o que entra em PCP & Manufatura

Os 276 recursos desta área, agrupados por módulo para conferir item por item na hora de comparar sistemas.

  • Item classificado como comprado, fabricado, semiacabado ou fantasma, sem cadastro paralelo de produto
  • Item fantasma existe na engenharia e não estoca: a explosão atravessa ele e desce direto para os componentes
  • Estrutura multinível sem limite prático de profundidade, com trava configurável contra recursão
  • Quantidade base por estrutura: a lista pode ser para 100 litros, e não obrigatoriamente para 1 unidade
  • Perda percentual por componente, aplicada na explosão e visível na conta
  • Componente alternativo com prioridade, que só entra quando o titular falta na separação
  • Componente opcional e subproduto, para quem tem coproduto saindo junto do acabado
  • Vigência por estrutura e por componente: troca de fornecedor agendada não precisa de intervenção manual no dia
  • Versão em rascunho, liberada e obsoleta, com a sucessora apontada na versão antiga
  • Estrutura liberada não se edita: cria-se nova versão a partir dela, com os componentes já copiados
  • Ciclo na estrutura é detectado na liberação, e não no meio da rodada noturna do planejamento
  • Onde este item é usado, a pergunta que a engenharia faz antes de trocar qualquer componente
  • Custo padrão calculado pela estrutura e pelo roteiro, aberto por material, mão de obra, máquina e terceiro
  • Explosão de teste em qualquer quantidade, para conferir a receita antes de liberar
  • Unidades de medida próprias, com fator de conversão geral ou específico por produto
  • Coproduto com rateio de custo, para quem tira dois produtos da mesma operação
  • Perda e rendimento por operação do roteiro, compostos etapa a etapa: três etapas com 5% de perda não custam 15%, custam 16,6%
  • Atributo do item para campanha de produção: cor, molde, espessura ou o que a sua fábrica agrupa
  • Roteiro versionado pela mesma regra da estrutura: liberado não se edita, cria-se nova versão
  • Operações em sequência de dez em dez, com espaço para inserir etapa depois sem renumerar tudo
  • Tempo de setup e tempo unitário separados, porque um não escala com a quantidade e o outro sim
  • Tamanho do lote de processo: forno com vinte peças por fornada não gasta vinte vezes o tempo unitário
  • Operação terceirizada com fornecedor, custo por unidade e prazo de retorno
  • Ponto de controle marcado na operação que conta a peça pronta, para o acabado não entrar uma vez por etapa
  • Instruções de trabalho anexadas à operação, visíveis no terminal de apontamento
  • Centro de trabalho com número de recursos, horas por dia e eficiência percentual
  • Capacidade efetiva calculada como recursos vezes horas vezes eficiência, e é esse número que o plano usa
  • Custo hora de máquina, custo hora de mão de obra e custo de setup por centro
  • Centro marcado como gargalo, que ganha destaque no plano e nos indicadores
  • Calendário semanal por centro, em hora local, com turno por dia da semana
  • Centro criado já nasce com segunda a sexta das 8 às 17, porque centro sem turno tem capacidade zero
  • Centro terceirizado com fornecedor vinculado, para operação que sai da fábrica
  • Endereço de consumo por centro quando o armazém endereçado está ativo
  • Recursos além do centro: máquina, pessoa, ferramenta, molde e dispositivo, cada um com calendário e custo próprios
  • Operação que exige mais de um recurso ao mesmo tempo, com obrigatório, secundário e alternativo em grupo
  • Recurso alternativo com fator de tempo: a máquina reserva pode levar 1,4 vez o tempo, e o plano conta isso
  • Ferramenta e molde com vida útil em ciclos, consumo apontado na produção e alerta antes de a peça quebrar no meio da campanha
  • Matriz de habilidades por pessoa, com nível de 1 a 5 e validade de certificação
  • Operação que exige habilidade mínima: quem não tem, não entra na fila daquele trabalho
  • Tempo de fila, de espera e de transporte por operação, que é o que explica a ordem de 4 horas levar 3 dias para atravessar a fábrica
  • Sobreposição de operações com lote de transferência: a etapa seguinte começa quando as primeiras peças ficam prontas
  • Operações paralelas e convergentes, para roteiro que não é uma fila reta
  • Demanda independente por pedido, projeto, evento, turma, loja, contrato ou lançamento manual
  • Previsão de venda por período, consumida por pedido real para não contar a mesma venda duas vezes
  • Previsão gerada a partir do histórico de demanda, para quem ainda não tem processo de forecast
  • Explosão multinível com processamento por nível: item usado em dois produtos é liquidado uma vez só
  • Necessidade líquida com cada parcela da conta gravada: bruta, estoque, reservado, trânsito, programado e segurança
  • Rastreio até a demanda de origem, para responder de qual pedido veio aquele parafuso
  • Leitura do saldo do armazém endereçado quando ele está ativo, e do estoque simples quando não está
  • Pedido de compra emitido conta como material a caminho, com a data de chegada prevista
  • Ordem de produção aberta conta como suprimento programado, com a data de término prevista
  • Política por item: lead time, lote mínimo, lote múltiplo, lote máximo e estoque de segurança
  • Política de lote a lote, lote fixo ou cobertura por período, escolhida item a item
  • Lote máximo parte a necessidade em várias ordens em vez de cortá-la e deixar o furo escondido
  • Item sem política usa o padrão da empresa e aparece numa lista, para ninguém descobrir isso na falta
  • Sugestões de compra e de produção separadas, com data de início calculada pelo lead time
  • Mensagens de ação: antecipar, postergar, aumentar, reduzir, cancelar e ordem já nascida atrasada
  • Alerta de item marcado para produzir sem estrutura liberada, antes que ele vire falta
  • Sugestão de compra convertida em requisição no fluxo de Compras que já existe, com aprovação e alçada
  • Sugestão de produção convertida em ordem, uma por sugestão, com a engenharia da data
  • Sugestão firmada sobrevive à próxima rodada e passa a valer como suprimento
  • Modo simulação que não altera o plano oficial e ainda deixa o cenário aberto para consulta
  • Rodada noturna automática, com o registro de cada execução: duração, itens, sugestões e mensagens
  • Reexecução não acumula: a rodada nova substitui as sugestões da anterior, sem dobrar a compra
  • Calendário de fábrica, de compras, de transporte e do próprio fornecedor: o prazo deixa de ser contado em dia corrido e para de cair em feriado
  • Feriados nacionais importados por ano, com Carnaval e Corpus Christi opcionais porque legalmente a empresa decide se para
  • Lead time composto em partes com donos diferentes: processamento, transporte, inspeção da qualidade e segurança
  • Lead time por faixa de quantidade: 500 peças em 7 dias e 5.000 em 20, sem dois cadastros do mesmo item
  • Ordem que não cabe no prazo nasce na primeira data possível, e o atraso vira mensagem com os dias que faltam
  • Estados do saldo separados: disponível, reservado, bloqueado, em inspeção, quarentena, consignado e em poder de terceiro
  • Reserva firme sai do disponível e reserva flexível apenas prioriza a separação, porque misturar as duas compra material duas vezes
  • Estoque de segurança dinâmico por nível de serviço e por dias de cobertura, valendo o maior entre ele e o número negociado
  • Lote econômico, Silver-Meal e Wagner-Whitin para quem tem custo de pedido e de manutenção conhecidos
  • Arredondamento por embalagem e por pallet, aplicado depois do mínimo e do múltiplo, e nunca antes
  • Reposição por dias de cobertura e por mínimo/máximo, para item de consumo que não pede MRP fino
  • Item feito sob encomenda não consolida com outros pedidos nem é coberto por estoque livre: cada pedido tem a ordem dele
  • Trilha do cálculo em português: por que a ordem tem esse tamanho, de onde veio cada dia do prazo e qual regra arredondou
  • Replanejamento incremental de 15 em 15 minutos, só do que mudou, com a rodada completa da madrugada como rede de segurança
  • Lista de excessos, sobras e obsoletos: o lado que o MRP clássico não olha, com valor parado e tratativa registrada
  • Histórico de demanda congelado por período: venda muda depois, e sem congelar ninguém reproduz a previsão do mês passado
  • Oito modelos disponíveis: média móvel, média ponderada, suavização exponencial, Holt, Holt-Winters, ingênuo e ingênuo sazonal
  • Escolha automática do modelo item a item, pelo menor erro no período que já passou
  • Holt-Winters exige dois ciclos completos de histórico e cai para Holt quando não tem, em vez de inventar sazonalidade que é ruído
  • Comparação lado a lado do que cada modelo prevê, antes de escolher qualquer um
  • Modelo ingênuo como linha de base: modelo sofisticado que perde para repetir o mês passado não serve
  • Erro medido em MAPE, desvio absoluto e viés, por item e por período
  • Ajuste manual marca a linha e o modelo para de sobrescrevê-la, com justificativa registrada
  • Consumo da previsão pelo pedido firme com janela para trás e para frente, para o pedido de terça abater a previsão de segunda
  • Rastro do consumo: qual pedido abateu qual previsão, por qual regra e a quantos dias de distância
  • Três modos de tratar previsão e carteira: consumir, maior entre as duas ou somar no lançamento de produto novo
  • Horizonte de demanda firme: perto da entrega a carteira manda e a previsão é ignorada
  • Horizonte de planejamento firme: dentro dele o sistema avisa e o planejador decide, em vez de o plano remexer sozinho
  • Famílias de planejamento, a unidade em que a diretoria conversa: convites, e não convite modelo 3 dourado
  • Recálculo semanal automático, e não diário, porque previsão mensal refeita todo dia só produz número novo sem informação nova
  • Ciclo mensal versionado, com o horizonte que a empresa escolher
  • Grade família por mês com demanda irrestrita, plano de vendas, plano de produção, estoque projetado e backlog
  • Demanda irrestrita não se edita: ela é o que o mercado pediu, e não o que a empresa se comprometeu a fazer
  • Vendas e produção são os dois compromissos que a reunião assume, cada um editável na própria linha
  • Estoque projetado encadeado mês a mês: mexer num período recalcula todos os seguintes na hora
  • Backlog visível quando a empresa decide vender menos do que o mercado pede, em vez de sumir da conta
  • Três estados obrigatórios na ordem: rascunho, consenso e aprovado
  • Recalcular traz a demanda nova sem apagar o que o time decidiu na reunião passada
  • Ciclo aprovado não se edita: revisar exige nova versão, e a anterior continua explicando o passado
  • Um ciclo aprovado por mês, porque dois planos valendo seriam dois limites para a mesma fábrica
  • Plano aprovado vira limite do plano mestre: item que estoura a família gera alerta, com bloqueio opcional
  • Alerta de divergência com tolerância configurável, para variação normal não virar ruído diário
  • Desagregação do plano de família em previsão por item, rateada pelo histórico de participação
  • Item sem histórico fica de fora do rateio e aparece na lista, em vez de receber um palpite
  • Previsão ajustada à mão não é sobrescrita pela desagregação
  • Perfil de recurso por item: horas de cada centro por unidade, já somando a árvore inteira
  • Perfil gerado a partir da estrutura e do roteiro, percorrendo a árvore uma vez só
  • Offset em períodos: a hora do componente é gasta semanas antes da entrega do produto acabado
  • Perfil sem offset concentra a carga no mês errado, e é por isso que ele existe
  • Perfil nasce em rascunho para revisão de quem conhece o processo, e só depois é liberado
  • Perfil congelado por versão: o RCCP de hoje responde igual ao de ontem quando o plano não mudou
  • Perfil do item vence o perfil da família, quando os dois existem
  • Validação do plano mestre ou do ciclo de S&OP pelo mesmo motor, porque a pergunta é a mesma
  • Três vereditos por recurso e período: cabe, cabe com hora extra ou não cabe
  • Horas que faltam em número, que é o que vira decisão de turno extra
  • Snapshot da validação guardado por plano, para responder depois se o plano aprovado cabia
  • Item sem perfil liberado fica de fora e aparece na lista, em vez de sumir da validação
  • Grade produto por período, em bucket diário, semanal ou mensal
  • Demanda firme e demanda prevista em linhas separadas, para não misturar pedido com estimativa
  • Produção já confirmada, recebimentos programados e estoque projetado calculados por período
  • Disponível para promessa por período, que honra só a demanda firme e mostra o que sobra para vender
  • Uma única coluna digitável, a produção planejada: o resto é recalculado e não some com a sua edição
  • Horizonte firme gravado período a período, e não só como parâmetro do dia
  • Cenário criado a partir do plano oficial, com o oficial intacto até a promoção
  • Promoção do cenário a plano oficial, com o plano anterior arquivado e rastreável
  • Congelamento e descongelamento do plano com motivo registrado
  • Capacidade por centro e por dia, já descontadas as paradas e somados os turnos extras
  • Ocupação percentual com destaque de sobrecarga antes de a ordem entrar em atraso
  • Parada programada, manutenção, feriado e turno extra numa linha só, que soma ou subtrai horas
  • Parada que vale para todos os centros de uma vez, para feriado não virar cadastro repetido
  • Sequenciamento com capacidade finita por regra: data de necessidade, prioridade, menor setup ou ordem de chegada
  • Gantt por centro, com a operação atrasada destacada em relação à data de entrega
  • Operação arrastada no Gantt fica travada, e o próximo cálculo se acomoda em volta dela
  • Recálculo completo da capacidade a qualquer momento, sem depender do histórico do cálculo anterior
  • Carga detalhada por centro, período, ordem e operação, e não um total que ninguém consegue abrir
  • Saldo restante da operação: ordem pela metade não ocupa a capacidade inteira de novo
  • Setup já feito não é cobrado de novo na carga da ordem que já começou
  • Três capacidades lado a lado: teórica pelo calendário, efetiva com eficiência e disponibilidade, e demonstrada pelo apontamento
  • Alerta quando a capacidade cadastrada se afasta da que a fábrica demonstrou: isso é parâmetro desatualizado, e não plano otimista
  • Manutenção preventiva ocupando capacidade, para o plano não contar a hora em que a máquina vai estar parada de propósito
  • Gargalo apurado pela carga real, período a período, e não apenas o que a engenharia marcou no cadastro
  • Fila dos próximos gargalos: quem vira restrição assim que o primeiro for resolvido
  • Horas que faltam no gargalo, em número, que é o que vira decisão de hora extra
  • Divergência entre o gargalo marcado e o gargalo real mostrada como informação, e não como erro
  • Recálculo automático de madrugada, depois do MRP, para a carga enxergar as ordens que ele acabou de criar
  • Nove estratégias de nivelamento em ordem deliberada: antecipar, adiar na folga, dividir o lote, sobrepor, recurso alternativo, roteiro alternativo, hora extra, terceirizar e, por último, aceitar o atraso
  • Antecipar vem primeiro porque custa estoque e não custa atraso; começar por hora extra ensina a empresa a pagar hora extra
  • Adiar só dentro da folga da demanda, nunca além da data que o cliente aceita
  • Cada proposta traz custo estimado, horas movidas, impacto em dias e quem perde prazo
  • Nada é aplicado sozinho: a rodada grava propostas e o plano só muda depois da aplicação
  • Alçada por valor: acima do limite da empresa a ação exige aprovação explícita e fica fora do aplicar em lote
  • Aplicar em bloco só o que não custa nada, com as caras esperando decisão
  • Hora extra aprovada vira turno extra no calendário do centro, com limite semanal e custo adicional configurados
  • Antecipar e adiar movem ordem planejada, e nunca ordem já liberada: o chão de fábrica já se organizou nela
  • Aceitar o atraso é uma opção legítima e explicada, com a lista de demandas afetadas, porque um nivelador que simplesmente falha não ajuda ninguém
  • Matriz de setup dependente da sequência: fazer preto depois de branco custa limpeza, o contrário não
  • Campanha por atributo com janela máxima, que economiza setup sem empurrar quem vence antes
  • Economia de setup declarada em minutos ao final do sequenciamento, para a campanha ser defensável
  • Oito regras de despacho: data de necessidade, prioridade, ordem de chegada, menor setup, menor tempo, folga, razão crítica e valor
  • Plano publicado em versão congelada: o chão de fábrica segue a versão, e o recálculo mexe apenas no rascunho
  • Uma versão publicada por vez, porque duas agendas para o mesmo chão de fábrica são nenhuma agenda
  • Locais de planta, depósito, loja e terceiro, acima da filial: uma filial pode ter dois depósitos
  • Só a planta produz, e marcar depósito como produtor é recusado antes de virar ordem no lugar errado
  • Rotas com tempo de trânsito, custo fixo, custo por unidade e lote de transferência
  • Calendário próprio por rota, para o trânsito não contar dia em que ninguém embarca
  • Regras de origem por local, item ou família: produzir aqui, comprar do fornecedor ou transferir de outro local
  • Rateio por percentual entre duas origens, sem cadastrar o mesmo item duas vezes
  • Vigência por regra, para troca de abastecimento agendada não precisar de intervenção no dia
  • O DRP roda antes do MRP e entrega para a origem uma demanda na data do embarque, e não na da entrega
  • Consolidação de embarque: duas necessidades do mesmo item e rota viram um frete só
  • Consolidar nunca atrasa ninguém: a data mais cedo do grupo manda
  • Transferência sugerida vira demanda firme na origem quando firmada, e o MRP dela passa a enxergá-la
  • Transferência planejada some e volta a cada rodada; firmada e aprovada sobrevivem
  • Nada de estoque movimentado aqui: quem move material é o armazém, pelo mesmo caminho de sempre
  • Rede nasce desligada, e empresa de um local só continua planejando exatamente como antes
  • Disponível para promessa dia a dia, cumulativo, para o suprimento de um dia não sumir no seguinte
  • Só demanda firme consome o disponível: prometer contra previsão é prometer contra um palpite
  • Data possível simulada contra material, capacidade e lead time quando o disponível não cobre
  • A resposta vem com a restrição que a limitou, e não só com a data
  • Todas as restrições listadas, porque a segunda vira o problema assim que a primeira for resolvida
  • Explicação em português para o vendedor repetir ao cliente, sem traduzir jargão de fábrica
  • Folga configurável sobre a data calculada: prometer a data exata é prometer 50% de chance de cumprir
  • Promessa aceita vira demanda firme no mesmo ato, para o planejamento saber do compromisso
  • Promessa fechada contra a entrega real, com o desvio em dias e alerta para quem prometeu
  • Permissão própria para o comercial, que precisa da data sem enxergar custo nem apontamento
  • Aderência medida em quatro dimensões: data, quantidade, sequência e promessa cumprida
  • Plano inviável separado de execução ruim, porque atrasam a mesma entrega e têm donos diferentes
  • Tempo real por operação acumulado com média, mediana e desvio contra o padrão do roteiro
  • Revisão do tempo padrão sugerida, nunca aplicada sozinha, e sempre pela mediana
  • Roteiro liberado exige nova versão para receber o tempo revisado, como qualquer alteração de engenharia
  • Ordem numerada por ano, com produto, quantidade, prioridade e datas de início e entrega
  • Liberação copia estrutura e roteiro para dentro da ordem: alterar a engenharia depois não muda o que já saiu
  • Versão da estrutura e do roteiro gravadas na ordem, para explicar a peça anos depois
  • Conferência de material antes de liberar, com a lista do que falta e o quanto falta
  • Componentes da ordem com previsto, separado, consumido e devolvido em colunas separadas
  • Operações da ordem com tempo previsto, tempo realizado e tempo de parada
  • Terminal de apontamento com setup, início, produção, pausa, retomada e conclusão de operação
  • Cada apontamento carrega um identificador próprio: reenviar a fila offline não conta produção duas vezes
  • Apontamento não se apaga: a correção é um estorno, que preserva o rastro do erro
  • Produção parcial não encerra a ordem, e o encerramento é ato explícito com motivo obrigatório abaixo do planejado
  • Refugo e retrabalho apontados separadamente, com motivo
  • Parada exige motivo cadastrado, classificado por efeito no indicador de eficiência
  • Baixa do material configurável: na liberação da ordem ou proporcional a cada apontamento
  • Entrada do acabado só no ponto de controle, para a peça não entrar no estoque uma vez por etapa do roteiro
  • Lote de produção criado automaticamente a partir do número da ordem quando o item é rastreado
  • Sobra separada e não consumida volta ao estoque no encerramento, em vez de sumir na ordem fechada
  • Genealogia lote a lote: o que este acabado levou e onde este insumo foi parar
  • Terceirização com remessa, retorno parcial, perda no terceiro e referência à nota fiscal
  • Ordem cancelada devolve a sugestão de origem ao plano, para a necessidade não sumir sem ser atendida
  • Movimento de estoque sempre pelo mesmo caminho do resto da plataforma, com ou sem armazém endereçado
  • Custo por elemento: material, mão de obra, máquina, terceiro e overhead
  • Previsto e realizado na mesma linha, com a variação saindo da subtração e não de um segundo cálculo
  • Variação de preço separada da variação de quantidade: comprar melhor e produzir melhor são ações diferentes
  • Variação de capacidade, que mostra a hora de centro gasta além do que o roteiro previa
  • Custo unitário realizado por ordem, calculado sobre o que foi efetivamente produzido
  • Fechamento de custo por ordem, manual na tela ou automático pela rotina noturna
  • Acabado entra no estoque pelo custo da ordem, e não pelo custo médio do cadastro
  • Indicador de eficiência global do equipamento por centro, com disponibilidade, performance e qualidade
  • Indicador em branco quando falta dado, em vez de número inventado que ninguém consegue defender
  • Paradas ranqueadas por tempo perdido, para atacar a causa que mais custa
  • Aderência ao plano em prazo e em quantidade, sobre as ordens concluídas do período
  • Taxa de refugo do período e carteira de produção em aberto por produto
  • Painel com estrutura liberada, item fabricado sem estrutura, sugestões pendentes e alertas críticos
  • Custo padrão congelado por versão, com vigência: comparar o realizado com o padrão de hoje sempre daria quase zero
  • Versão anterior encerrada com data e preservada, porque é ela que explica o preço formado no ano passado
  • Congelamento em massa de todos os itens com estrutura liberada, com os demais listados em vez de zerados
  • Variação de mix, de eficiência e de ociosidade separadas das três anteriores
  • Ociosidade em horas pagas e não usadas, que é o número que liga capacidade a resultado
  • Custo do plano com os dois lados: nivelar custa hora extra e estoque, não nivelar custa atraso
  • Sem o custo de atraso configurado, o lado do atraso fica vazio e a tela diz isso, em vez de estimar
  • Cockpit com aderência, promessa cumprida, utilização, ociosidade, refugo, WIP e ordens atrasadas
  • Cada indicador do cockpit diz de qual tela veio, para o gestor discordar do número no lugar certo
  • Indicador sem dado aparece vazio, nunca zero: número inventado destrói a confiança no painel inteiro
  • Bloco do que espera decisão: nivelamento pendente, sobras em aberto e mensagens críticas da última rodada
  • Módulo desligado por padrão em toda empresa: enquanto não há ativação explícita, nenhuma rotina de planejamento responde
  • Ativação e desativação registradas na linha do tempo, com autor e data, porque ligar o PCP muda o que Compras enxerga
  • Recurso avançado nasce desligado dentro do módulo ativo: calendário, previsão, nivelamento, rede de distribuição e promessa entram um de cada vez
  • Mais de quarenta parâmetros de planejamento em uma tela só, com o valor padrão do sistema sempre visível ao lado do escolhido
  • Profundidade máxima da estrutura, tratamento de item fantasma e uso da perda percentual definidos pela empresa
  • Horizonte de planejamento e horizonte firme em dias, que separam o que o sistema pode remexer do que já está combinado
  • Origem do saldo resolvida automaticamente: armazém endereçado quando o WMS está ativo, estoque simples quando não está, com a resposta visível antes de rodar o MRP
  • Método de custo escolhido entre padrão, médio e última compra, valendo para a explosão e para o custo da ordem
  • Baixa do componente na liberação, proporcional ao apontamento ou manual, decidida por empresa
  • Estados de estoque considerados no cálculo definidos em lista, para quarentena e consignado entrarem ou não conforme a política
  • Sete permissões separadas: consultar, engenharia, planejar, liberar, apontar, custos e configuração
  • O vendedor recebe só a promessa de data, o operador só o apontamento e o planejador não precisa enxergar custo
  • Sete rotinas automáticas: MRP noturno, replanejamento incremental, carga de capacidade, previsão semanal, aderência, indicadores e fechamento de custo
  • Cada execução automática registrada com duração, volume processado e resultado, para a madrugada não ser uma caixa preta
  • Retenção das execuções configurável em dias, para o histórico não crescer sem limite
  • Modo simulação em MRP, calendário e nivelamento: o cenário fica gravado para consulta sem tocar no plano oficial
  • Trilha de eventos por entidade: estrutura, roteiro, plano, ordem e sugestão guardam quem mexeu, quando e o quê
  • Classificação de produto em comprado, fabricado, semiacabado ou fantasma feita item a item ou em massa
  • Recurso indisponível responde como indisponível, e não como erro: empresa com onda ainda não aplicada continua operando o que já existe
  • Terminal em modo quiosque na máquina, com entrada por crachá ou PIN do operador
  • Setup, início, produção, pausa com motivo, retomada, refugo, retrabalho e conclusão no mesmo teclado
  • Instrução de trabalho versionada, com anexo, congelada na liberação da ordem
  • Leitura da instrução registrada por operador, quando a empresa exige
  • Horas-homem por operação, com entrada e saída de cada operador e efeito no custo de mão de obra
  • Correção por estorno, nunca por exclusão, e fila offline com identificador próprio
  • Motivos de parada classificados como planejados ou não, com efeito declarado no OEE
  • Andon de manutenção, qualidade, material e supervisão, com tempo até atender e até encerrar
  • Chamado de manutenção virando solicitação de serviço quando o módulo de manutenção está ativo
  • Painel de TV por centro de trabalho atualizado por evento, com ordem em curso, boas, refugo e OEE do turno
  • Operação de ponto de controle exigindo inspeção da Qualidade antes de avançar
  • Bloqueio real só com a Qualidade em modo ativo: em modo espelho registra e não trava
  • Não conformidade carimbada com ordem, operação e lote, e genealogia dos lotes afetados
  • Cartas de controle X barra R, X barra S e valores individuais, com Cp, Cpk, Pp e Ppk por característica
  • Instrumento de medição validado pela Metrologia antes da leitura entrar
  • Serviço coletor próprio com MQTT, OPC-UA e endpoint HTTP para CLP, com adaptador que se desliga sozinho quando não configurado
  • Sinal mapeado para evento por centro, agregado por minuto, sem inflar o banco com dado cru
  • Contador da máquina gerando apontamento com origem de máquina, e parada longa sem motivo virando pendência para o operador classificar
  • OEE mostrando se o dado é manual, de máquina ou misto, e a divergência entre o apontado e o medido
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Onde PCP & Manufatura encosta no resto do sistema

Estas áreas trabalham com os mesmos cadastros: o que é registrado aqui já chega lá dentro, sem exportar planilha nem redigitar.

Financeiro, Tesouraria & Bancos

Cobranças, contas a pagar, posição de caixa, integrações bancárias, remessas, retornos e conciliação no mesmo fluxo.

Planejamento Orçamentário, Budget & Forecast

Budget versionado, rolling forecast, DRE, fluxo de caixa e balanço projetados no mesmo modelo.

Gestão Orçamentária

Do planejamento anual ao fechamento do mês: orçamento da empresa, da turma, do evento e do caixa da comissão em um único ciclo.

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