Faut-il activer tout le module d’un coup ?

Non. Le chemin court, c’est nomenclature, gamme, ordre de fabrication et déclaration de production, ce qui donne déjà le coût réel par ordre. Le MRP, le programme directeur, la capacité finie, les prévisions, le S&OP, la distribution et le lissage viennent ensuite, un par un, chacun avec son propre interrupteur.

Puis-je utiliser la planification de production sans le WMS ?

Oui. Sans entrepôt adressé, le module lit et déplace un stock simple par le même chemin que le reste de la plateforme. Avec le WMS activé, tout mouvement passe par lui, puisque c’est lui qui détient le solde. Les réglages indiquent quelle source est active avant de lancer le calcul.

Que se passe-t-il pour les entreprises qui produisent déjà sans nomenclature enregistrée ?

Les articles fabriqués sans nomenclature validée apparaissent dans une liste du tableau de bord, avant de se transformer en ruptures. Ils ne sont pas ignorés en silence et on ne leur invente pas de nomenclature.

Le calcul est-il assez lent pour gêner la journée ?

Le calcul complet est un travail de nuit, consigné avec sa durée et son volume. En journée, un lancement manuel concerne en général un seul produit après une modification de nomenclature, et la replanification incrémentale s’occupe de ce qui a changé.

Cela fonctionne-t-il pour une activité qui sous-traite presque tout ?

Oui. L’opération de gamme désigne le sous-traitant, le coût unitaire et le délai de retour ; l’ordre suit l’expédition, le retour partiel, la perte chez le sous-traitant et la référence fiscale, sans perdre la généalogie des lots. Postes de charge et emplacements peuvent eux aussi appartenir à un tiers.

Quel est le lien avec la formation des prix ?

Le coût standard est figé par version avec ses dates d’effet et alimente la formation des prix ; le coût réel de l’ordre revient comme terme de comparaison. Comparer un coût réel à un standard mis à jour en même temps donnerait toujours un écart proche de zéro : c’est pour cela que les deux versions existent.

L’atelier, est-ce un MES ?

C’est la couche d’exécution MES intégrée à la planification de production : ordres lancés avec données techniques figées, déclaration de réglage, de production, de pause, de rebut et de retouche avec file d’attente hors ligne, motifs d’arrêt classés en planifiés ou non planifiés, TRS par poste de charge, généalogie des lots et coût réel par ordre. Les données viennent des déclarations des opérateurs. La collecte automatique sur les machines par automate, OPC UA ou MQTT, l’andon et un tableau d’atelier en direct ne font pas encore partie du module.

Is production planning only for a traditional factory?

No. It covers any item the company transforms or assembles: invitations, kits, giveaways, albums, gowns, set design and printed materials. Simple operations use structures and orders; larger operations turn on MRP, finite capacity, Gantt and full costing.

Does MRP talk to Procurement and Inventory?

Yes. It reads inventory balances and reservations, treats issued purchase orders as materials in transit, and turns purchase suggestions into requisitions in the Procurement workflow, respecting approval levels and sign-offs.

Does a change to the structure alter orders already released?

No. Release copies the version of the structure and routing into the order. Engineering changes create a new version and only affect future orders.

How does the system prevent duplicate output when the terminal goes offline?

Each report has an idempotent identifier. When the local queue is resent, the server recognizes what it already received and doesn't count the same output twice.

Can I outsource a step in the routing?

Yes. The operation can specify a supplier, unit cost and lead time. The order tracks shipment, partial returns, losses at the subcontractor and the tax reference without losing the lot genealogy.

Does the system change my plan on its own to fit capacity?

No. Leveling calculates the alternatives, estimates the cost of each one and saves everything as a proposal. Nothing changes an order date, opens overtime or sends work out before someone applies it. Actions above the company's value limit still require explicit approval and are left out of bulk apply.

Do I need to set up calendars, forecasting and leveling to get started?

No. All of that starts turned off, and planning behaves exactly as before. You turn on one feature at a time, check the result in a simulation run, and only then does it apply to the official plan.

How does the planner explain to production where that number came from?

Each requirement keeps a plain-language trail of the calculation: how much was needed, how much was in stock, what was on the way, how much safety stock held back, which scrap was applied, which lot rule rounded it and where each day of lead time came from. Capacity load opens up too, order by order.

Does the automatic forecast replace my planner's number?

Never. The model calculates, and its number sits next to what was entered, with the error measured. When someone adjusts it by hand, the line is flagged and the model stops overwriting it, with the justification recorded.

Do I need S&OP to use production planning?

No. The aggregate plan is an optional layer above the master schedule, for companies that already discuss volume by family in a monthly meeting. Those who plan directly at the item level keep doing so, and S&OP stays off without getting in the way.

How does the salesperson know when delivery is possible?

Through the promise screen, which has its own permission and doesn't require access to the rest of the module. It answers with the date and the reason: if available stock covers it, delivery happens on the requested date; if not, it simulates materials and capacity and returns the earliest possible date along with the constraint that limited it.

Does the system work for companies with more than one warehouse or store?

Yes. The supply network defines locations, routes with transit times and sourcing rules per item, including splits between two sources. Distribution planning runs before MRP and passes demand back to the plant already at the shipping date, with freight consolidated.

Does the final cost go into inventory automatically?

Yes. When the order closes, the finished product enters at the order's own actual cost, broken down by material, labor, machine, subcontractor and overhead. The difference from standard cost is explained in the metrics.

Does production planning include an MES?

It has the execution layer built into production planning itself: released orders with frozen engineering, a reporting terminal for setup, production, pause, scrap and rework, classified downtime reasons, OEE per work center, lot genealogy from component to finished item and actual cost per order. The data comes from operator reporting. Automatic machine data collection through PLC, OPC UA or MQTT, andon and a live shop floor dashboard are not part of the module yet.

Référence complète du module

Planifier, produire et chiffrer chaque article sans perdre de matière ni de délai

From the leadership's aggregate plan to the operator's shop floor report, on the same inventory and procurement base: S&OP by family, demand forecasting, MRP with a calendar and real lead times, a master schedule validated against capacity, detailed load by work center, leveling with the cost on the table, distribution across locations, delivery date promises for sales, and shop floor feedback correcting the plan. Invitations, kits, giveaways, albums, gowns and any item the company makes start from real demand and end with a lot, actual cost and full traceability.

Parcourez les 27 écrans d’administration, les 14 domaines fonctionnels, chaque fonctionnalité répertoriée, les décisions de conception, les intégrations, les droits, la séquence des livraisons et le glossaire de la production.

Parler à un spécialiste Voir les tarifs

27écrans dans le panneau d’administration, du cockpit de direction au terminal de l’opérateur
14domaines fonctionnels, de l’ingénierie produit au coût réel
257fonctionnalités répertoriées, une à une, sur cette même page
13livraisons successives, chacune utile par elle-même avant la suivante

Dans le module

27 screens, in the order the work happens

Quatre blocs suivent le travail : l’ingénierie définit le produit, la planification décide quoi produire et quand, l’atelier consigne ce qui s’est passé, et le tableau de bord affiche le résultat.

Ingénierie

Les données de référence qui décrivent ce que l’entreprise fabrique et avec quoi. Tout est versionné : une fiche validée ne se modifie jamais, on en crée une nouvelle version.

5 screens

Nomenclature produitLa nomenclature multiniveau, avec quantité de base, rebut par composant, articles de substitution, options, coproduits, dates d’effet et la question « où cet article est-il utilisé ».
Gammes de fabricationLa séquence des opérations avec réglage, temps unitaire, lot de transfert, sous-traitance, point de contrôle et instructions de travail jointes.
Postes de chargeCombien de ressources, combien d’heures, quel rendement et quel coût horaire. C’est de là que vient la capacité utilisée par le plan.
Ressources et compétencesMachine, personne, outil, moule et montage, chacun avec son calendrier et son coût, une matrice de compétences par personne et une durée de vie d’outillage suivie en cycles.
CalendriersCalendriers usine, achats, transport et fournisseurs, avec import des jours fériés par année et simulation des délais avant toute prise d’effet.

Planification

Du volume validé par la direction pour chaque famille jusqu’à la proposition d’ordre avec date et quantité, en passant par la matière et la capacité.

14 screens

Demande et politiquesD’un côté commande client, événement, promotion, projet, contrat ou saisie manuelle ; de l’autre lot minimum, multiple, maximum, stock de sécurité et règle de lotissement.
Délais et réservationsDélai décomposé en traitement, transport, contrôle et sécurité, avec des paliers de quantité, et réservations fermes distinguées des réservations souples.
Réseau et distribution (DRP)Sites, itinéraires avec temps de transit, règles d’approvisionnement par article et regroupement des expéditions, pour les entreprises disposant de plusieurs entrepôts ou magasins.
Prévision de la demandeHuit modèles statistiques appliqués à un historique figé, erreur mesurée en MAPE et en biais, et consommation de la prévision par les commandes fermes.
Calcul des besoins (MRP)Le lancement du calcul et son résultat : besoin net par article et par date, chaque étape du calcul étant conservée et la traçabilité rédigée en clair.
Messages d’actionAvancer, différer, augmenter, réduire, annuler, et les ordres déjà en retard à leur création, avec une tolérance paramétrable pour éviter le bruit.
Excédents et obsolètesLe versant que le MRP classique ignore : surplus, excédents et articles dormants, avec la valeur immobilisée et le suivi consigné.
S&OPLa grille famille par mois avec demande non contrainte, plan de vente, plan de production, stock projeté et carnet de commandes, dans un cycle versionné.
Programme directeurLa grille produit par période avec une seule colonne modifiable, un horizon ferme conservé période par période et un scénario promu en version officielle.
RCCP et profilsValidation du plan trimestriel au regard des ressources critiques, à partir de profils de charge avec décalages, sans éclater la moindre nomenclature.
CapacitéCapacité par poste et par jour, arrêts déjà déduits et équipes supplémentaires ajoutées, les surcharges étant signalées avant de devenir des retards.
CRP et goulotsCharge détaillée par ordre et par opération, trois capacités côte à côte (théorique, effective et démontrée) et la file des goulots à venir.
Lissage (APS)Neuf stratégies testées par ordre de coût, chaque proposition indiquant la valeur, les heures déplacées et qui rate une date. Rien ne s’applique tout seul.
Gantt de productionLe planning par poste, avec les opérations en retard mises en évidence et toute barre déplacée verrouillée, afin que le calcul suivant compose avec elle.

Atelier (MES)

L’ordre avec son ingénierie figée, le terminal que les opérateurs utilisent réellement et les retours qui corrigent le plan.

5 screens

Ordres de fabricationLancement avec contrôle de la matière, nomenclature et gamme recopiées dans l’ordre, et composants et opérations en prévu contre réalisé.
Déclarations de productionRéglage, démarrage, production, pause, reprise, rebut, retouche et clôture, avec un identifiant idempotent pour que la file hors connexion ne compte jamais deux fois.
Date promiseLa réponse pour les commerciaux : la date et sa justification. Elle dispose de son propre droit d’accès et n’exige pas d’accès aux coûts ni aux déclarations de production.
Respect du planDate, quantité, séquence et promesse tenue, en distinguant un plan irréalisable d’une mauvaise exécution, car la responsabilité n’est pas la même.
Coûts de productionMatière, main-d’œuvre, machine, sous-traitance et frais généraux, prévu contre réalisé, en séparant l’écart sur prix de l’écart sur quantité.

Tableau de bord et paramètres

La vue pour celui qui répond du résultat, et les paramètres pour celui qui répond du module.

3 screens

Tableau de bordNomenclatures validées, articles fabriqués sans nomenclature, propositions en attente et alertes critiques du dernier calcul.
CockpitRespect du plan, promesses tenues, taux d’utilisation, temps d’inactivité, rebuts, en-cours et ordres en retard, chaque indicateur indiquant l’écran dont il provient.
ParamètresActivation du module, plus de quarante paramètres de planification avec la valeur système affichée en regard, et l’historique de qui a activé quoi.

Le problème et la réponse

Ce qui change pour les équipes de planification et de production

Le point de douleur

Production starts from an outdated materials spreadsheet, and the shortage shows up when the order is already late.

Avec Partiu Formatura

Versioned, released multilevel structures feed the MRP, which deducts inventory, reservations, purchases in transit and open orders before suggesting what to buy or make.

Le point de douleur

Sales promises a date without knowing whether the print shop, the bindery or the in-house team has the capacity to deliver.

Avec Partiu Formatura

The master schedule and finite capacity calculate utilization by work center, shift, downtime and efficiency, with overloads highlighted before a promise turns into a delay.

Le point de douleur

A change to the product spec silently alters an order that was already on the shop floor.

Avec Partiu Formatura

When an order is released, its structure and routing are copied and frozen with their versions. New engineering applies to future orders, without rewriting the past.

Le point de douleur

Materials picked, consumed, returned and scrapped become a single unexplained inventory adjustment.

Avec Partiu Formatura

Each step has its own movement, operator, quantity and reason; the finished lot keeps the genealogy of its inputs, and every correction happens through a traceable reversal.

Le point de douleur

The cost of the album or kit is estimated before production and never compared with what actually happened.

Avec Partiu Formatura

Closing the order compares planned and actual by material, labor, machine, subcontractor and overhead, separating price, quantity and capacity variances.

Le point de douleur

The operator reports on paper or on a complicated screen at the end of the shift, when the information has already lost accuracy.

Avec Partiu Formatura

A direct terminal records setup, start, output, pause, resume, scrap and completion; the offline queue can be resent without duplicating quantities.

Le point de douleur

Lead time is counted in calendar days, and the order is created with a start date on a holiday, a Sunday or a day the supplier doesn't deliver.

Avec Partiu Formatura

Separate calendars for the plant, procurement, transportation and suppliers count lead time in real business days, with holidays imported by year. Lead time stops being a loose number and becomes the sum of processing, transit, inspection and safety time, with ranges by quantity.

Le point de douleur

The week doesn't fit, and the only known fix is to authorize overtime, without anyone knowing whether a cheaper alternative existed.

Avec Partiu Formatura

Leveling tests nine alternatives in order, from cheapest to most expensive, and presents each one with cost, hours moved and impact in days. Pulling work forward comes before overtime, and accepting the delay comes only at the end, with the list of who misses the deadline.

Le point de douleur

The planner looks at a utilization number and can't explain to production where it came from.

Avec Partiu Formatura

Load is stored by order and by operation: the histogram bar opens to show which orders make it up, how much is setup, how much is run time and how much is already firm.

Le point de douleur

The sales forecast is a yearly guess nobody reviews, and purchasing doubles up when the firm order arrives in the same month.

Avec Partiu Formatura

Eight statistical models calculate the forecast from frozen history, with error measured as MAPE and bias, and firm orders consume the forecast within a configurable window instead of adding to it.

Le point de douleur

A change of color, mold or thickness eats half a shift in cleanup, and nobody organizes the queue with that in mind.

Avec Partiu Formatura

The setup matrix knows that going from white to black costs differently than going from black to white, and campaigns group what can be grouped within a window that doesn't push back what is due sooner.

Le point de douleur

The salesperson promises a date on gut feeling, and the plant finds out about the commitment when the customer complains.

Avec Partiu Formatura

The promise screen answers with a date and a reason: available stock covers it, or production takes this long because the paper arrives on one day and printing only has room on another. An accepted promise becomes firm demand in the same step, and planning knows about the commitment.

Le point de douleur

Leadership discusses volume in a monthly meeting and the plant plans item by item, and the two numbers never meet.

Avec Partiu Formatura

S&OP works by family and by month, with unconstrained demand, the sales plan and the production plan on the right lines. Once approved, it becomes a limit on the master schedule and is disaggregated into item forecasts based on each item's history.

Le point de douleur

The company has a store and a warehouse besides the plant, and transfers between them are arranged by phone.

Avec Partiu Formatura

The supply network defines where each item comes from at each location, with percentages and effective dates. DRP runs before MRP and passes demand back to the source already at the shipping date, with transit time deducted and freight consolidated.

Le point de douleur

Everyone knows the plant runs late, and nobody can prove whether the problem is the plan or the execution.

Avec Partiu Formatura

Adherence measures the two separately: an order that ran late with a feasible plan is execution; an order that ran late with overload already visible at release is planning. The cockpit shows both side by side.

Le point de douleur

Standard cost is updated along with actual cost, and the variance always comes out close to zero.

Avec Partiu Formatura

Standard cost is frozen by version with an effective date. The previous version is closed and preserved, because it is what explains the price set last year.

Comment ça marche

De la demande et des matières au coût de production réel

1
S&OP decides volume
The monthly meeting settles, by family, how much the company commits to sell and produce. Once approved, the plan becomes a limit on the master schedule and is disaggregated into item forecasts.
2
Demand comes in
An order, event, class, project, forecast or manual entry provides product, quantity and need-by date. A firm order consumes the period's forecast instead of adding to it.
3
MRP calculates
The structure is exploded and net requirements account for balances, reservations, transit, safety stock and scheduled supply. Lead time is offset on the real calendar, broken down into processing, transit and inspection.
4
The plan validates
The master schedule checks requirements against capacity, shifts, downtime and bottlenecks at each work center.
5
Load opens up
CRP shows utilization by work center and by day, with each bar opening into the orders behind it and the capacity the plant actually demonstrated in shop floor reports.
6
Capacity levels out
Where it doesn't fit, the system proposes alternatives in order of cost, from cheapest to most expensive, and waits for your decision before changing any date.
7
Orders are released
Structure and routing are frozen, materials are checked, and execution gets priorities and dates.
8
The plant reports
Operators record output, consumption, downtime, scrap, rework and subcontracting as they happen.
9
Cost closes
The finished product enters inventory with the order's lot and cost, and the dashboard explains each variance against standard.
10
The plan learns
Adherence measures what was delivered on the day and the real time of each operation. Persistent deviation becomes a suggestion to review the standard, and a confirmed delay replans whatever depends on it.

Inventaire des fonctionnalités

15 functional areas, with all 276 features listed one by one

Rien ici n’est une promesse de feuille de route : chaque ligne de la liste existe dans le système. Ouvrez le domaine qui vous intéresse, ou tout d’un coup si votre évaluation se fait à la checklist.

Item classified as purchased, manufactured, semi-finished or ghost, without parallel product registration
Phantom item exists in engineering and does not store: the explosion goes through it and goes straight down to the components
Multilevel structure with no practical depth limit, with configurable lock against recursion
Base quantity per structure: the list can be for 100 liters, and not necessarily for 1 unit
Percentage loss per component, applied at explosion and visible in the account
Alternative component with priority, which only enters when the holder is absent from separation
Optional component and by-product, for those who have a co-product leaving with the finished product
Validity per structure and component: scheduled supplier change does not require manual intervention on the day
Draft version, released and obsolete, with the successor indicated in the old version
Released structure cannot be edited: a new version is created from it, with the components already copied
Cycle in the structure is detected at release, not in the middle of the night round of planning
Where is this item used, the question engineering asks before changing any component
Standard cost calculated by structure and script, broken down by material, labor, machine and third party
Test blast in any quantity, to check the recipe before releasing
Own measurement units, with general or specific conversion factor per product
Co-product with cost sharing, for those who obtain two products from the same operation
Loss and yield per route operation, compounded step by step: three steps with 5% loss do not cost 15%, they cost 16.6%
Item attribute for production campaign: color, mold, thickness or whatever your factory groups

Script versioned by the same structure rule: released, not edited, new version created
Operations in sequence ten by ten, with space to insert steps later without renumbering everything
Separate setup time and unit time, because one does not scale with quantity and the other does
Process batch size: oven with twenty pieces per batch does not take twenty times the unit time
Outsourced operation with supplier, cost per unit and return period
Control point marked in the operation that counts the finished part, so that the finished part does not enter once per stage
Work instructions attached to the operation, visible on the pointing terminal
Work center with number of resources, hours per day and percentage efficiency
Effective capacity calculated as resources times hours times efficiency, and that's the number the plan uses
Machine hour cost, labor hour cost and setup cost per center
Center marked as a bottleneck, which is highlighted in the plan and indicators
Weekly calendar per center, in local time, with shifts per day of the week
The center created is already open from Monday to Friday from 8am to 5pm, because the center without shifts has zero capacity
Outsourced center with linked supplier, for operations leaving the factory
Consumption address per plant when the addressed warehouse is active
Resources beyond the center: machine, person, tool, mold and device, each with its own schedule and cost
Operation that requires more than one resource at the same time, with mandatory, secondary and alternative in group
Alternative resource with time factor: the backup machine can take 1.4 times the time, and the plan accounts for this
Tool and mold with useful life in cycles, consumption indicated in production and alert before the part breaks in the middle of the campaign
Matrix of skills per person, with level 1 to 5 and certification validity
Operation that requires minimal skill: those who don't have it don't get in line for that job
Queuing, waiting and transportation time per operation, which is why the order of 4 hours takes 3 days to cross the factory
Overlapping operations with transfer batch: the next step begins when the first parts are ready
Parallel and convergent operations, for routing that is not a straight queue

Independent demand for order, project, event, class, store, contract or manual launch
Sales forecast per period, consumed per actual order so as not to count the same sale twice
Forecast generated from demand history, for those who do not yet have a forecast process
Multi-level explosion with level processing: item used in two products is liquidated once
Net need with each installment of the recorded account: gross, stock, reserved, transit, scheduled and security
Trace back to the original demand, to answer which order that screw came from
Reading the balance of the addressed warehouse when it is active, and the simple stock when it is not
Purchase order issued counts as material on the way, with expected arrival date
Open production order counts as scheduled supply, with expected end date
Policy per item: lead time, minimum batch, multiple batch, maximum batch and safety stock
Lot-by-lot, fixed-lot or period coverage policy, chosen item by item
Maximum batch parts the need into several orders instead of cutting it and leaving the hole hidden
Item without policy uses the company standard and appears on a list, so no one discovers it if it is missing
Separate purchase and production suggestions, with start date calculated by lead time
Action messages: anticipate, postpone, increase, reduce, cancel and order already born late
Alert of item marked to produce without released structure, before it becomes a shortage
Purchase suggestion converted into requisition in the Purchasing flow that already exists, with approval and authority
Production suggestion converted into order, one per suggestion, with date engineering
Signed suggestion survives the next round and becomes valid as a supply
Simulation mode that does not change the official plan and still leaves the scenario open for consultation
Automatic night run, with recording of each run: duration, items, suggestions and messages
Re-execution does not accumulate: the new round replaces the suggestions from the previous one, without doubling the purchase
Factory, purchasing, transport and supplier calendar: the deadline is no longer counted on a calendar day and stops falling on a holiday
National holidays imported per year, with Carnival and Corpus Christi optional because legally the company decides whether to
Lead time composed of parts with different owners: processing, transportation, quality inspection and safety
Lead time by quantity range: 500 pieces in 7 days and 5,000 in 20, without two registrations of the same item
Order that does not fit within the deadline is issued on the earliest possible date, and the delay becomes a message with the remaining days
Separate balance states: available, reserved, blocked, in inspection, quarantine, consigned and in the possession of a third party
Firm reservation comes out of available and flexible reservation only prioritizes the separation, because mixing the two buys material twice
Dynamic security stock by service level and days of coverage, whichever is greater than the negotiated number
Economy lot, Silver-Meal and Wagner-Whitin for those with known ordering and maintenance costs
Rounding per package and per pallet, applied after the minimum and multiple, and never before
Replacement by days of coverage and by minimum/maximum, for consumable items that do not require fine MRP
Made-to-order item is not consolidated with other orders nor is it covered by free stock: each order has its own order
Calculus trail in Portuguese: why the order is this size, where each day of the deadline came from and which rule rounded
Incremental replanning every 15 minutes, only of what changed, with the full morning round as a safety net
List of excesses, surpluses and obsolete items: the side that classic MRP doesn't look at, with frozen value and recorded treatment

Cost per element: material, labor, machine, third party and overhead
Predicted and carried out in the same vein, with the variation coming from subtraction and not from a second calculation
Price variation separated from quantity variation: buying better and producing better are different actions
Capacity variation, which shows the center hour spent beyond what the itinerary predicted
Unit cost realized per order, calculated on what was actually produced
Cost closing by order, manual on screen or automatic through the night routine
Finished goods enter stock at the order cost, not at the average registration cost
Overall equipment efficiency indicator per center, with availability, performance and quality
Blank indicator when data is missing, instead of an invented number that no one can defend
Stoppages ranked by lost time, to attack the cause that costs the most
Adherence to the plan in terms of time and quantity, on completed orders for the period
Scrap rate for the period and open production backlog by product
Panel with released structure, item manufactured without structure, pending suggestions and critical alerts
Standard cost frozen per version, in effect: comparing what was done with today's standard would always give almost zero
Previous version closed with date and preserved, because it explains the price formed last year
Mass freezing of all items with structure released, with others listed instead of reset
Variation in mix, efficiency and idleness separate from the previous three
Idleness in paid and unused hours, which is the number that links capacity to results
Cost of the plan with both sides: leveling costs overtime and inventory, not leveling costs delay
Without delay cost configured, the delay side is empty and the screen says so instead of estimating
Cockpit with adherence, promise fulfilled, utilization, idleness, scrap, WIP and late orders
Each cockpit indicator says which screen it came from, so the manager can disagree with the number in the right place
Indicator without data appears empty, never zero: invented number destroys confidence in the entire panel
Block of what awaits decision: pending leveling, open remainders and critical messages from the last round

Module turned off by default throughout the company: while there is no explicit activation, no planning routine responds
Activation and deactivation recorded on the timeline, with author and date, because turning on the PCP changes what Compras sees
Advanced feature is born offline within the active module: calendar, forecast, leveling, distribution network and promise enter one at a time
More than forty planning parameters on a single screen, with the system default value always visible next to the chosen one
Maximum structure depth, ghost item treatment and use of percentage loss defined by the company
Planning horizon and firm horizon in days, which separate what the system can change from what is already agreed
Balance origin resolved automatically: warehouse addressed when WMS is active, simple stock when not, with the response visible before running MRP
Cost method chosen between standard, average and last purchase, valid for explosion and order cost
Write-off of the component upon release, proportional to the note or manual, decided by company
Stock states considered in the calculation defined in a list, for quarantine and consignment to enter or not according to the policy
Seven separate permissions: query, engineering, plan, release, point, cost, and configuration
The seller only receives the promised date, the operator only the note and the planner does not need to see the cost
Seven automatic routines: nightly MRP, incremental replanning, capacity load, weekly forecast, adherence, indicators and cost closing
Each automatic execution recorded with duration, processed volume and result, so that dawn is not a black box
Retention of executions configurable in days, so the history does not grow without limit
Simulation mode in MRP, calendar and leveling: the scenario is recorded for consultation without touching the official plan
Track of events by entity: structure, script, plan, order and suggestion keep track of who moved, when and what
Product classification into purchased, manufactured, semi-finished or ghost made item by item or in bulk
Unavailable resource responds as unavailable, not as an error: company with wave not yet applied continues operating what already exists

Comment le système se comporte

6 decisions that explain everything else

Elles expliquent pourquoi le système ne fait parfois pas ce que vous attendez, et pourquoi c’est voulu.

Le système propose, vous décidez

Le lissage, la révision des temps standards et les suggestions de plan sont enregistrés comme des propositions. Rien ne modifie une date d’ordre, n’ouvre d’heures supplémentaires ni n’envoie du travail en sous-traitance avant qu’une personne ne l’applique, et au-delà du seuil fixé par l’entreprise l’action sort de l’application en masse.

Validé signifie verrouillé

Nomenclature, gamme, cycle S&OP, profil de charge et coût standard sont figés par version. Réviser, c’est créer la version suivante ; la précédente continue d’expliquer ce qui a été produit et comment le prix a été construit.

Pas de donnée, pas de chiffre

Le rendement des équipements, le coût du retard et le respect du plan restent vides lorsque les données manquent. Un seul chiffre inventé ruine la confiance dans tout le tableau de bord.

Le calcul est conservé

Chaque besoin conserve la quantité nécessaire, le stock disponible, ce qui était en transit, ce que le stock de sécurité a retenu, le rebut appliqué, la règle d’arrondi et l’origine de chaque jour de délai. La charge se détaille ordre par ordre.

Tout démarre désactivé

Le module ne répond pas tant qu’il n’est pas activé, et en son sein calendriers, prévision, lissage, réseau de distribution et promesse de date s’activent un à un. Chaque activation est une décision consignée, avec son auteur et sa date.

Les corrections sont des contre-passations

Une déclaration de production ne se supprime jamais. Une correction est une écriture inverse qui conserve la trace de l’erreur, et le renvoi de la file hors connexion n’ajoute jamais deux fois la même production.

Les limites

Comment la planification de production se relie au reste de la plateforme

Le module ne conserve jamais de seconde copie. Il lit ce qui existe déjà et restitue ce qu’il a produit par le même chemin que le reste de la plateforme.

Achats et approvisionnement

La proposition d’achat du MRP devient une demande d’achat dans le circuit existant, à l’état de brouillon et soumise aux mêmes seuils de validation. La commande émise revient dans le calcul comme matière en transit, avec sa date d’arrivée prévue.

Stocks et WMS

Les soldes de stock n’ont qu’un seul responsable. Avec l’entrepôt adressé activé, chaque sortie de composant et chaque entrée de produit fini passe par le WMS ; sans lui, les mouvements alimentent le stock simple par le même chemin que le reste de la plateforme. Le PCP n’écrit jamais un solde directement.

Qualité

Le temps de contrôle constitue une composante à part du délai, et la matière en contrôle ou en quarantaine n’entre dans le calcul que si l’entreprise le décide.

CRM et ventes

Les dates promises disposent de leur propre droit d’accès : le commercial obtient la date et sa justification sans voir les coûts ni les déclarations de production. Une promesse acceptée devient une demande ferme dans le même geste.

Coûts et comptabilité

Les produits finis entrent en stock au coût réel de leur propre ordre, ventilé par élément, et l’écart au coût standard s’explique en écarts de prix, de quantité, de capacité, de composition et d’inactivité.

Établissements et multisite

Le réseau d’approvisionnement se situe au-dessus de l’établissement : un établissement peut compter deux entrepôts, et seul le site déclaré comme usine produit.

Gouvernance

Qui voit quoi, et ce qui s’exécute sans que personne le demande

7 separate permissions

Chaque droit n’ouvre que les informations et les actions dont le rôle a besoin.

ViewOpens the screens and reads plan, load, requirements and trail. Changes nothing.
EngineeringStructure, routing, work center, resource, skill and calendar.
PlanMRP run, master plan, forecast, leveling, lead time, reservations and distribution network.
ReleaseTurns suggestions into orders and releases orders to the shop floor.
ReportProduction terminal. Only what the operator needs, with no plan and no cost.
CostsOrder cost, standard cost, variances and the financial side of the indicators.
SettingsActivates the module and is accountable for the planning parameters.

Traitements exécutés automatiquement

Chaque exécution consigne son résultat, sa durée et les informations utilisées.

Nightly MRPThe full overnight run, which replaces the previous run's propositions au lieu d’accumuler des achats en double.
Replanification incrémentaleToutes les 15 minutes, uniquement sur ce qui a changé, pour que le plan du jour n’attende pas la nuit. Facultative et désactivée par défaut.
Charge de capacitéRecalculée après le MRP, afin que la charge tienne compte des ordres qui viennent d’être créés.
PrévisionHebdomadaire, pas quotidienne : une prévision mensuelle refaite chaque jour produit de nouveaux chiffres sans nouvelle information.
Respect du planClôture la journée en comparant le prévu au réalisé, en distinguant la planification de l’exécution.
IndicateursConsolide le cockpit de la période, en laissant vide ce qui n’a pas de données.
Clôture des coûtsClôture les ordres terminés et restitue le coût réel par élément.

Séquence des livraisons

Chaque livraison apporte une capacité utile

1. Ingénierie produit

Unités et conversions, postes de charge avec équipes, gammes et nomenclatures versionnées avec validation, obsolescence et coût standard.

2. MRP

Politiques par article, demande, prévisions, lancement du calcul, besoins nets remontés jusqu’à la demande d’origine, ordres planifiés et messages d’action.

3. Capacité

Programme directeur avec scénarios et gel, arrêts par poste, capacité par période et ordonnancement à capacité finie.

4. Atelier

Ordres de fabrication avec ingénierie figée, composants, opérations, motifs d’arrêt, déclarations de production, coût de l’ordre, généalogie des lots et sous-traitance.

5. Données de référence avancées

Calendriers avec jours fériés, délai composite, réservations, ressources au-delà du poste de charge, compétences par personne et exigences de compétence sur les opérations.

6. Demande

Familles de planification, historique figé, les huit modèles de prévision et la consommation de la prévision par les commandes fermes, avec la trace de la commande qui a consommé quelle prévision.

7. MRP avancé

La traçabilité du calcul rédigée en clair, la replanification incrémentale déclenchée par événement et la liste des excédents, surplus et stocks obsolètes.

8. Réseau et distribution

Sites au-dessus de l’établissement, itinéraires avec temps de transit et coût, règles d’approvisionnement avec répartition et dates d’effet, et transferts planifiés en expéditions regroupées.

9. S&OP et RCCP

Un cycle mensuel versionné avec étapes brouillon, consensus et validé, des profils de charge avec décalages et la validation du plan au regard des ressources critiques.

10. CRP

Charge par ordre et par opération, capacité démontrée par les déclarations de production, goulots mesurés sur la charge réelle et alertes sur les paramètres périmés.

11. APS

Matrice de réglages dépendants de la séquence, campagnes par attribut, les neuf stratégies de lissage avec coûts et seuils de validation, et le plan publié en version figée.

12. Boucle fermée

Disponible à la vente jour par jour, date réalisable simulée avec la contrainte qui l’a limitée, respect du plan sur quatre dimensions et temps réel par opération.

13. Indicateurs

Closing the orders separated the paper price variance, consumption above the structure, extra machine hours and rework by reason.

Le résultat

The company corrected the planned scrap in the structure, adjusted the routing and carried the actual cost into setting the new price.

Glossaire

Le vocabulaire de la production en clair

Le panneau d’administration utilise des libellés en portugais. Voici les termes équivalents employés en production et en planification.

BOMNomenclature (Bill of Materials): La structure du produit : ce qui entre dans chaque unité, sur autant de niveaux que nécessaire.
MRPCalcul des besoins nets (Material Requirements Planning): Le calcul qui transforme la demande en ce qu’il faut acheter, produire et pour quand.
MPSProgramme directeur de production (Master Production Schedule): Le programme directeur : combien produire de chaque article par période, validé au regard de la capacité.
S&OPPlanification des ventes et des opérations (Sales and Operations Planning): Le plan agrégé par famille et par mois, qui devient la limite du programme directeur une fois validé.
RCCPValidation globale de la capacité (Rough Cut Capacity Planning): La validation de haut niveau du plan au regard des ressources critiques, sans éclater la nomenclature.
CRPCalcul détaillé des charges (Capacity Requirements Planning): La charge détaillée par poste, ordre et opération, face à la capacité réelle.
APSPlanification et ordonnancement avancés (Advanced Planning and Scheduling): Ordonnancement et lissage à capacité finie, avec réglages dépendants et règles de priorité.
DRPCalcul des besoins de distribution (Distribution Requirements Planning): La planification entre sites, qui s’exécute avant le MRP et restitue la demande à la date d’expédition.
ATP / CTPDisponible / réalisable à la promesse (Available / Capable to Promise): Ce qui est disponible à la vente et, lorsque cela ne suffit pas, la date réalisable simulée en tenant compte de la matière et de la capacité.
TRSTaux de rendement synthétique (Overall Equipment Effectiveness): Disponibilité, performance et qualité du poste de charge, réunies en un seul indice.
En-coursEn-cours de production (Work in Process): La matière déjà sortie du stock et pas encore devenue produit fini.
MESSystème d’exécution de la production (Manufacturing Execution System): La couche atelier : ordres lancés, déclarations de production, arrêts, rebuts et traçabilité.

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Les modules qui travaillent avec celui-ci

Stocks et WMS

Products with SKUs and minimum levels, receipts that always come from purchase receiving, reservations by event, third-party custody and consignment with settlement, plus, for those who need it, an addressed warehouse with lots, serial numbers and pallets. From class giveaways to studio supplies, your company's inventory stops being a guess and becomes end-to-end traceability.

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Achats et devis

A complete procure-to-pay cycle: a need can start from a requisition, a restock suggestion or a contract; suppliers answer the RFQ through a portal; the system compares price, lead time and rating, applies the approval tier for the amount, creates one order per winning supplier and measures every delivery. Supplier qualification, documents, budget, three-way receiving and accounts payable stay tied to the same trail.

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Patrimoine et immobilisations

One record per asset, with an asset tag and QR Code printed by the system itself, a category that already brings useful life and accounts, a location tree, an owner pulled from the people directory, and attached documents. The same record feeds accounting fixed assets, with automatic monthly depreciation and amortization, useful life review and disposal calculated by type. Companies not yet using accounting can control their entire equipment base in physical-only mode, without generating a single journal entry.

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27 screens, in the order the work happens

Ce qui change pour les équipes de planification et de production

De la demande et des matières au coût de production réel

S&OP decides volume

Demand comes in

MRP calculates

The plan validates

Load opens up

Capacity levels out

Orders are released

The plant reports

Cost closes

The plan learns

15 functional areas, with all 276 features listed one by one

6 decisions that explain everything else

Le système propose, vous décidez

Validé signifie verrouillé

Pas de donnée, pas de chiffre

Le calcul est conservé

Tout démarre désactivé

Les corrections sont des contre-passations

Comment la planification de production se relie au reste de la plateforme

Qui voit quoi, et ce qui s’exécute sans que personne le demande

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2. MRP

3. Capacité

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5. Données de référence avancées

6. Demande

7. MRP avancé

8. Réseau et distribution

9. S&OP et RCCP

10. CRP

11. APS

12. Boucle fermée

13. Indicateurs

5 everyday situations, from problem to result

Graduation kits planned from events

A binding bottleneck spotted before the delay

A full week solved without overtime

The promised date stopped being a guess

Actual cost explained the lost margin

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